Штамповочный пресс для листового металла: виды, конструкция, принцип работы. Технология штамповки деталей из листового металла. Оборудование Стальные пресс формы станки

На сегодняшний день в России не так много производителей пресс-форм для литья металла под давлением. При этом большинство компаний, занимающихся их разработкой, приобретают литейную оснастку за границей. Основными поставщиками выступают страны юго-восточной Азии (Китай, Южная Корея, Тайвань), а также европейские компании.

Тем не менее, в нашей стране остаются производители, у которых вы можете заказать пресс-форму для изготовления металлических изделий. В нашем небольшом обзоре мы предлагаем вашему вниманию несколько таких предприятий из различных городов России.

Пятерка производителей пресс-форм из России

ЗАО «НТЦ-БУЛАТ»

Единственное в нашем обзоре столичное предприятие, которое занимается производством металлических изделий на заказ уже более 10 лет. В услуги, предлагаемые компанией, входит весь цикл создания пресс-формы: от разработки технической документации и проекта до токарной обработки тех или иных деталей (подробнее о токарной обработке можно почитать ).

Компания располагает собственной широкой производственной базой и самостоятельно производит пресс-формы «под ключ», а не заказывает изделия в Китае. Клиентами ЗАО «НТЦ-БУЛАТ» являются многие крупные производители автомобильных деталей, пожарного, медицинского, электронного и другого оборудования со всех концов страны.

Калужский завод пресс-форм

Крупное предприятие, выпускающее огромное количество пресс-форм для литья не только металлических сплавов, но и резины, каучука и пластика. Сотрудники калужской компании обладают богатым опытом изготовления клиновых пресс-форм, пресс-форм с несколькими плоскостями разъема, многоступенчатыми системами выталкивания и многих других разновидностей продукции.

Калужский завод пресс-форм использует современное многофункциональное оборудование и разрабатывает пресс-формы для любого типа литья «с нуля».

Ярославский завод технической оснастки

ЯЗТО уже не первый год осуществляет разработку холодноканальных пресс-форм для изготовления деталей методом литья цветных металлов под давлением. Компания является одним из лидеров этого сегмента рынка.

Среди преимуществ предприятия можно назвать не только богатый опыт работы, но и, например, цену на 10% ниже среднерыночной. При изготовлении пресс-форм сотрудники Ярославского завода технической оснастки используют японское оборудование, а для токарной обработки – немецкие станки с ЧПУ.

Клиентами ЯЗТО являются многие отечественные и зарубежные производители автомобильных деталей.

Машиностроительный завод имени В.В. Воровского

Расположенное в Екатеринбурге предприятие изготавливает пресс-формы различной сложности для литья металлов, резины и пластмасс. Также ЗиВ выпускает штампы для холодной штамповки металла (алюминий, медь, сталь) и паронита размером до 300х500х400 мм по чертежам заказчика. Стоимость готовой пресс-формы составляет от 30 до 100 тыс. рублей.

История завода насчитывает уже более 90 лет, и в его штате большое количество сотрудников с десятилетним и более опытом работы. Производственная база предприятия постоянно пополняется современным оборудованием.

ООО «ТОЧЦВЕТЛИТ»

Производитель пресс-форм в Рязани, осуществляющий полный цикл их изготовления. Компания готова взять на себя разработку чертежей и проектов пресс-формы либо произвести ее по чертежам заказчика.

ООО «ТОЧЦВЕТЛИТ» существует с 1999 года. За это время компания успела себя зарекомендовать, как надежного делового партнера и одного из главных производителей пресс-форм в регионе. Производственная база предприятия укомплектована современным импортным оборудованием.

Недостатки производителей пресс-форм России

Среди недостатков, которыми характеризуются практически все российские производители пресс-форм, можно назвать:

  • Длительный период изготовления. Как правило, создание сложной пресс-формы в России занимает 4-6 месяцев. В Китае аналогичный процесс длится 40-50 дней;
  • Ограниченные возможности. К сожалению, большая часть российских производителей отстает в сложности производимых пресс-форм от компаний из КНР, Южной Кореи и Западной Европы;
  • Стоимость. Цена на российские пресс-формы является и их недостатком, и их достоинством одновременно. Отечественная продукция уже дороже китайской, но все еще дешевле западноевропейской.

Преимущества российских пресс-форм

Несмотря на упомянутые недостатки, заказ пресс-форм у российских производителей имеет и многие преимущества:

  • Качество продукции. Российские производители сегодня по этому показателю составляют достойную конкуренцию и Европе, и Китаю;
  • Простота контроля производства. Создание такого точного инструмента, как пресс-форма, требует тотального контроля всех этапов производства. С российскими производителями это намного проще: не возникает ни языкового, ни культурного барьера, да и фактор расстояния сводится к минимуму;
  • Простота гарантийного обслуживания;
  • Возможность оценить продукцию того или иного производителя еще до заказа у него пресс-формы.

Вы всё еще думаете, что в Китае все работают в сараях за миску риса? Сегодня, наверное, так уже никто не считает, хотя лет пять назад я слышал такие высказывания вполне серьезно.

Приглашаю вас посетить китайскую фабрику пресс-форм. Если кто не в курсе, пресс-форма - это стальная форма, в которую отливаются пластмассовые детали. Все пластиковые предметы вокруг нас, за исключением пожалуй труб и профилей, делаются именно при помощи пресс-форм, и в большинстве случаев эти пресс-формы сделаны в Китае.

Производство пресс-форм начинается за офисным столом. Здесь форма конструируется, происходит заказ и поставка комплектующих, ведется работа с заказчиками. Открытое пространство и низкие перегородки - стандартный стиль китайских офисов. По периметру находятся комнаты руководства и переговорные.

Рядом с офисом, в кондиционируемом помещении находится комната контроля качества. Здесь располагается измерительное оборудование, на котором делаются контрольные замеры электродов и тестовых отливок. По каждому измерению составляется письменный отчет. Измерения в основном проходят на 3D измерителе, а профиль мелких деталей проверяется на компьютеризированном микроскопе, его иногда называют 2,5D. Здесь же происходит точная привязка электродов к держателям. Благодаря этому, при установке электрода на электроэрозионный станок, привязку можно не делать и сэкономить драгоценное машинное время. Тут всё очень строго.

Прецизионное оборудование - гордость и особая забота любого производства. Два проволочных станка и один прошивной, оснащенные ЧПУ, находятся в отдельном помещении, в котором поддерживается постоянный климатический режим. Станки Agie Charmilles весьма популярны в Китае, поскольку эта швейцарская компания имеет собственное производство в поднебесной.

Для большинства пресс-форм, высокая точность обработки не требуется, поэтому основу парка любого производства составляют обычные станки с минимальной автоматизацией. В большинстве случаев это станки тайваньских марок, произведенные в Китае.

Вообще, процесс электроэрозии занимает самую большую долю машинного времени в производстве пресс-формы. Во-первых, потому что большинство современных изделий имеют довольно сложную геометрическую форму, требующую электроэрозии, а во-вторых, потому что сам процесс протекает довольно медленно. При электроэрозионной прошивке, металл удаляется за счет его постепенного выжигания электрическим разрядом, возникающим между медным (или графитовым) электродом и стальной формой. После нескольких часов обработки, отверстие в стальной детали принимает форму электрода.

Электроды для электроэрозии изготавливаются на фрезерных станках с ЧПУ. В зависимости от требований к размерной точности пресс-формы, могут изготавливаться один, два или три электрода для каждого элемента: черновой, чистовой и финишный. Изготовление медных электродов ведется на самых обычных станках, а для более точных графитовых требуется большая скорость шпинделя и система удаления графитовой пыли. Опять встречаем Agie.


Для ускорения электроэрозионной обработки, основной объем стали выбирается на более крупных фрезерных станках.

Ну и, конечно, никуда не деться от обычных, ручных фрезерных станков. На всех станках стоит устройство цифровой индикации координат. На этих же фрезерных станках происходит сверление основных отверстий. Интересно, что на всем заводе стоит только один-единственный токарный станок, да и тот пылится в дальнем углу. Ведь почти сто процентов используемых в производстве цилиндрических деталей - стандартные, покупные.

Сверление крупных плит и глубоких отверстий в пресс-форме происходит на единственном радиально-сверлильном станке, а для нарезки резьбы используется небольшой пневматический станочек.

Шлифовальный участок состоит из одного большого и четырех маленьких шлифовальных станков. Как и положено, они стоят в отдельном помещении, к каждому подведена вытяжка для удаления пыли. Удивительно, что мелкие станки не оснащены электроприводами. Китайцы считают, что обработка мелких деталей происходит быстрее, если движения делаются вручную.

Полировка пресс-форм - это обычно маленькие, хрупкие девочки, натирающие поверхность до зеркального блеска. Здесь встречаем мальчиков. Трое из пятерых используют пневмоинструмент.

Сборочный участок - это то место, где из комплекта разрозненных деталей, собирается готовая пресс-форма. Сюда от поставщиков поступает стандартный пакет, обычно с вырезанными карманами для формообразующих. Сюда же поступают стандартные комплектующие и стекаются формообразующие с других участков. На сборочном участке происходит их установка в пакет и взаимная подгонка.

Технология точной подгонки поверхностей смыкания формы довольно проста: на матрицу и пуансон наносится специальная краска, затем форма смыкается и с усилием сжимается. В местах, требующих подгонки, краска стирается. После удаления излишков металла поверхность вновь окрашивается, форма смыкается и процесс повторяется до получения приемлемого результата. Если форма маленькая — то этот процесс делается вручную, или с помощью крана, а для больших форм существует специальный пресс. В нем половинки формы закрепляются на магнитных плитах, а процесс смыкания-размыкания происходит за несколько минут. Особенность этого пресса в том, что его нижняя плита отъезжает вбок, а верхняя — разворачивается и ложится рядом. Таким образом ручная подгонка формы может вестись слесарем прямо на прессе, что существенно упрощает и ускоряет процесс.

После сборки пресс-форма попадает на испытательный участок. По сути он представляет собой обычное литейное производство, но с одним исключением: здесь нет операторов, только наладчики. Работа термопластавтоматов ограничивается получением нескольких годных тестовых отливок, после чего форма возвращается на сборку.

Ну и напоследок: высокое начальство в цехе. Директор завода обсуждает ход проекта с начальником производства.

Заказать обратный звонок:

Пресс-формой называют сложное устройство, предназначенное для получения изделий разнообразных конфигураций из резины, металлов, пластмасс и многих других материалов с помощью действия давления, которое создают на специальных литьевых машинах. Пресс-формы характерны как для массового, так и для серийного производства. Их используют при литье под давлением металлов и полимерных материалов, при литье по выплавляемым моделям, а также при прессовании полимерных материалов.

Процесс изготовления пресс-форм является трудоемким, поскольку имеет довольно сложную специфику и требует весомых материальных затрат. Поэтому крайне важно выбрать надежных исполнителей, успешно осуществляющих их производство, чтобы получить качественные и долговечные изделия.

Изготовление пресс-форм в ООО Завод Спецстанмаш

Специалисты ООО Завод Спецстанмаш обладают внушительным опытом в сфере производства технологического оснащения для литья изделий из различных материалов.

На нашем заводе осуществляется конструирование и изготовление прессформ, при этом работа любой сложности производится в оперативные сроки высококвалифицированными профессионалами. Для производства мы используем исключительно современные, многофункциональные и оборудованные по последнему слову техники станки, позволяющие изготавливать формообразующие детали максимально быстро и качественно. Наше предприятие готово предоставить гарантии продолжительной эксплуатации пресс-форм и точность отлитых при их помощи изделий.

Минимальный срок изготовления - 10 рабочих дней и зависит от особенностей конкретного изделия, наличия подходящей заготовки и прочих факторов.

Этапы изготовления пресс-форм

В ООО Завод Спецстанмаш изготовление пресс-форм проходит в несколько этапов:

  1. Передача чертежа или образца модели, по которому будет изготовлено Ваше изделие;
  2. Составление технического задания на пресс-форму с учетом всех Ваших требований;
  3. Создание чертежа на пресс-форму;
  4. Процесс изготовления прессформы;
  5. Производство образцов;
  6. Устранение замечаний, если таковые имеются, и литье контрольной партии изделия;
  7. Доставка устройства транспортной компанией в любую точку России.

Если Вам требуется заказать изготовление пресс-форм различной сложности с соблюдением безупречного качества и за оптимальную стоимость, то обратитесь к нам по указанным на сайте контактам.

В максимально сжатые сроки Вы сможете получить те изделия, которые отвечают всем Вашим требованиям и нуждам. Мы работаем с физическими и юридическими лицами.

Оставьте заявку, и мы вышлем вам технико-коммерческое предложение в течение часа!

Оснащение производства прессов для пресс-форм: от заявки до пусковых работ

Станки, способные создавать средства производства, всегда высоко ценятся, ведь возможность оперативного получения практически любых шаблонов для создания уникальной продукции позволяет без особых проблем решать самые сложные задачи с минимальными потерями средств и времени. Пресс формы для литья получили наиболее широкое распространение в результате развития производства пластика. Постоянное совершенствование сырья, обеспечение его устойчивости и безопасности послужило причиной реализации всё более амбициозных и смелых проектов, и основной вехой в этом является подготовка и комплектация соответствующих линий.

Чрезвычайно важным параметром для любой пластиковой продукции является её внешний вид и функциональность. Эти параметры во многом определяются именно качеством применяемых шаблонов, поэтому на изготовление пресс формы для литья накладываются особые требования. Высокая точность производства, соответствие техническим стандартам и установленным требованиям позволяет в результате получать качественную и надёжную продукцию. Любой новый дизайн сопровождается потребностью в новых компонентах, кроме того, регулярно нужна замена изношенных. Применение современных станков на производственных линиях гарантирует растущий спрос на продукцию и процветание предприятия.

Штамповка, для выполнения которой используется пресс для металла, является одной из наиболее распространенных технологических операций по обработке данного материала. Суть данной процедуры состоит в том, чтобы придать заготовке, изготовленной из металла, необходимую форму, для чего применяют пластическую деформацию, выдавливая определенный рельеф, узоры или осуществляя пробивку отверстий. Прессы для обработки металла в зависимости от перечня задач, для решения которых они предназначены, отличаются друг от друга как своими техническими параметрами, так и конструктивным исполнением.

Виды штамповочных технологических операций и оборудования

Штамповка как метод обработки заготовок из металла бывает:

  • горячей;
  • холодной.

Первая подразумевает, что металл подвергается обработке в нагретом состоянии. Большим преимуществом горячей штамповки является то, что при ее выполнении характеристики обрабатываемой заготовки улучшаются (в частности, структура металла становится плотнее и однороднее). Между тем на поверхности металлических заготовок, обрабатываемых по технологии , не создается слой окалины, при этом размеры готовых изделий получаются более точными, а их поверхность – более гладкой.

По типу заготовки, подвергаемой штамповке, такая технологическая операция может быть листовой или объемной. Штамповка первого вида применяется для обработки заготовок из листового металла, по такой технологии производят:

  1. посуду;
  2. ювелирные изделия;
  3. оружие;
  4. оборудование и инструменты медицинского назначения;
  5. детали часов, бытовой, климатической техники и электротехнического оборудования;
  6. детали для комплектации автомобильной техники;
  7. детали станков и другой машиностроительной продукции.

Готовые изделия из металла, полученные по технологии , не нуждаются в дальнейшей доработке. Формирование их геометрических параметров при выполнении объемной штамповки происходит в специальных формах, в которых горячий или холодный металл подвергается продавливанию.

Станок пресс обычно используется при:

  • производстве заготовок из металла методом ковки;
  • запрессовке и выпрессовке валов, подшипников и шестеренок;
  • выполнении штамповки листового и объемного типа.
По принципу действия прессовальные станки могут относиться к механическому или гидравлическому типу, выполнять обработку металла статическими или ударными способами.

Прессовальное оборудование механического типа по своему конструктивному исполнению может быть:

  • эксцентриковым;
  • кривошипным.

Кривошипные станки используются как для холодной, так и для горячей . Применяется это штамповочное оборудование и для выполнения таких технологических операций, как вытяжка, вырубка и прорубка. Пресс гидравлический используется для штамповочных и кузнечных технологических операций с объемными металлическими заготовками.

По своим функциональным возможностям прессовальные станки подразделяются на следующие виды:

  • универсальные;
  • специальные;
  • специализированные.

Универсальный прессовочный станок обладает самыми широкими функциональными возможностями, использовать такое оборудование можно для выполнения практически любой ковочной операции. Специализированные штампы или прессы применяются для реализации одного технологического процесса. Минимальной функциональностью обладают специальные прессы, которые используются для штампования изделий одного вида, при этом в основе их работы лежит одна технология.

Конструкция и принцип работы прессового оборудования

Конструкцию любого оборудования для штамповки составляют следующие элементы:

  1. приводной электродвигатель;
  2. механизм передачи движения;
  3. исполнительный механизм.

В зависимости от того, каким образом приводной двигатель пресса связан с его исполнительным механизмом, выделяют станки со связью:

  1. механической;
  2. немеханической, осуществляемой за счет жидкости, газа или пара.

В качестве исполнительного механизма, которым оснащается оборудование для выполнения штамповки, могут выступать траверсы, ползун, валки, ролики и бабы.

Прессы кривошипно-шатунного типа

Основным конструктивным элементом данных прессов является кривошипно-шатунный механизм, который преобразует вращательное движение, получаемое им от привода, в возвратно-поступательное движение ползуна. Исполнительный механизм, которым оснащается пресс штамповочный данного типа, связан непосредственно с ползуном, способным развивать усилие до 100 тонн. Движение ползуна в таких прессах осуществляется с одной и той же периодичностью.

Прессы кривошипно-шатунного типа могут относиться к оборудованию простого типа, двойного или тройного действия. Используя такие станки, можно выполнять следующие технологические операции:

  • штамповку с использованием матриц открытого и закрытого типа;
  • резку листового металла;
  • прошивку;
  • формирование готового изделия методом выдавливания;
  • комбинированную обработку.
В тех случаях, когда для формовки готового изделия из металлической заготовки требуется более мощное оборудование, применяются станки гидравлического типа.

Гидравлические прессы

Используя гидравлический пресс, можно прессовать как более габаритные, так и более толстостенные детали из металла. Такое оборудование для листовой штамповки, объемной штамповки, ковки, гибки и других технологических операций в зависимости от конкретной модели может развивать усилия от 150 до 2000 тонн и даже более.

Основными конструктивными элементами, которыми оснащен любой , являются два цилиндра разного диаметра, которые наполнены рабочей жидкостью и сообщаются между собой. В каждом из таких гидравлических цилиндров установлен поршень, создающий давление рабочей жидкости или перемещающийся под его воздействием. Именно перемещением поршней в гидравлических цилиндрах обеспечивается движение исполнительного механизма оборудования. Величина усилия, которое может создавать такой штамповочный пресс, определяется разницей диаметров его гидроцилиндров.

Прессы радиально-ковочного типа

Радиально-ковочный станок – это формовочный пресс, на котором предварительно нагретые болванки из металла превращают в готовые изделия цилиндрической конфигурации. Конструкцию прессов данного типа составляют:

  • индукционная печь, в которой происходит предварительный нагрев заготовки;
  • конвейер для подачи заготовки в зону обработки;
  • захватные механизмы, при помощи которых обрабатываемая деталь из металла, постоянно вращаясь, проходит через зону ковки;
  • червячная передача, соединенная с электродвигателем и отвечающая за работу захватных механизмов;
  • четыре вала с эксцентриковыми буксами, передающими движение шатуну с бойком, между которыми зафиксирован ползун (сами валы посредством клиноременной передачи получают вращение от приводного электродвигателя);
  • копирные барабаны, отвечающие за синхронное сближение бойков и последующее движение заготовки;
  • пружинная муфта, обеспечивающая торможение детали в момент ее обработки бойками.